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　　abs的流動性介于PS與PC之間，其流動性與注射溫度和壓力都有關系，其中注射壓力的影響稍大，因此成型時常采用較高的注射壓力以降低熔體粘度，提高充模性能。

　　1、 塑料的處理

　　ABS的吸水率大約為0.2%-0.8%，對于一般級別的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小時或用干燥料斗以80℃烘1-2小時。對于含PC組份的耐熱級ABS，烘干溫度適當調高至100℃，具體烘干時間可用對空擠出來確定。

　　再生料的使用比例不能超過30%，電鍍級ABS不能使用再生料。

　　2、 注塑機選用

　　可選用(螺桿長徑比20：1，壓縮比大于2，注射壓力大于1500bar)。如果采用色母粒或制品外觀要求料高，可選用小一級直徑的螺桿。鎖模力按照4700-6200t/m2來確定，具體需根據(jù)塑料等級和制品要求而定。

　　3、 模具及澆口設計

　　模具溫度可設為60-65℃。流道直徑6-8mm。澆口寬約3mm，厚度與制品一樣，澆口長度要小于1mm。排氣孔寬4-6mm，厚0.025-0.05mm。

　　4、 熔膠溫度

　　可用對空注射法準確判定。等級不同，熔膠溫度亦不同，建議設定如下：

　　抗沖級：220℃-260℃，以250℃為佳

　　電鍍級：250℃-275℃，以270℃為佳

　　耐熱級：240℃-280℃，以265℃-270℃為佳

　　阻燃級：200℃-240℃，以220℃-230℃為佳

　　透明級：230℃-260℃，以245℃為佳

　　玻纖增強級：230℃-270℃

　　對于表面要求高的制品，采用較高的熔膠溫度和模溫。

　　5、 注射速度

　　防火級要用慢速，耐熱級用快速。如制品表面要求較高，則要用高速及多級注塑的射速控制。

　　6、 背壓

　　一般情況下背壓越低越好，常用的背壓是5bar，染色料需用較高的背壓以使混色均勻。

　　7、 滯留時間

　　在265℃的溫度下，ABS在熔膠筒內滯留時間最多不能超過5-6分鐘。阻燃時間更短，如需停機，應先把設定溫度低至100℃，再用通用級ABS清理熔膠筒。清理后的混合料要放入冷水中以防止進一步分解。

　　如需從其它塑料改打ABS料，則要先用PS、PMMA或PE清理熔膠筒。有些ABS制品在剛脫模時并無問題，過一段時間后才會有變色，這可能是過熱或塑料在熔膠筒停留時間過長引起的。

　　8、 制品的后處理

　　一般ABS制品不需后處理，只有電鍍級制品需經烘烤(70-80℃，2-4小時)以鈍化表面痕跡，并且需電鍍的制品不能使用脫模劑，制品取出后要立即包裝。

　　9、 成型時要特別注意的事項